Produktivität bei Automobilzulieferern messbar verbessern
Wir analysieren Fertigungsprozesse in der Zulieferindustrie objektiv und faktenbasiert – von der Verlustzeitenstruktur bis zum priorisierten Maßnahmenplan. Für Produktionsleitung, Werkleitung und Industrial Engineering, die belastbare Entscheidungen statt Annahmen brauchen.
Typische Herausforderungen in der Zulieferfertigung
Automobilzulieferer arbeiten unter engen Rahmenbedingungen: Der Takt ist vorgegeben, die Abrufe schwanken und jede Störung wirkt sofort auf Liefertreue und Kosten. Die folgenden Themen begegnen uns in Fertigungen immer wieder.
Hoher Taktdruck
Kurze Zykluszeiten lassen wenig Puffer. Kleine Verluste je Takt summieren sich über die Schicht zu erheblichem Output-Verlust.
Volatile Abrufe
Schwankende Kundenabrufe erschweren eine gleichmäßige Auslastung und führen zu wechselnder Kapazitätsanforderung.
Variantenvielfalt
Viele Teilenummern und Ausführungen erhöhen Rüstaufwand, Komplexität und das Risiko von Fehlern.
Kurze Umrüstfenster
Häufige Produktwechsel bei knappen Zeitfenstern machen Rüstprozesse zum wiederkehrenden Engpass.
Personalbesetzung
Besetzung, Qualifikation und Flexibilität je Schicht bestimmen, ob geplante Kapazität tatsächlich verfügbar ist.
Engpässe
Einzelne Anlagen oder Arbeitsplätze begrenzen den Durchsatz der gesamten Linie und verschieben sich mit dem Produktmix.
Ausschuss und Nacharbeit
Fehlerquoten binden Kapazität doppelt: in der Nacharbeit und im entgangenen produktiven Output.
Linienbalance
Ungleich verteilte Arbeitsinhalte erzeugen Wartezeiten an einzelnen Stationen und senken die Gesamtleistung.
Relevante Bereiche in der Fertigung
Produktivitätspotenziale liegen selten an nur einer Stelle. Wir betrachten die Wertschöpfungskette der Zulieferfertigung durchgängig – von der Umformung bis zur Instandhaltung.
Stanzen und Umformen
Rüstzeiten, Werkzeugwechsel, Hubzahlen und Störungen an Pressen und Umformanlagen.
Zerspanung
Hauptzeit-Nebenzeit-Verhältnis, Spindellaufzeit, Werkzeugstandzeiten und Beladekonzepte.
Schweißen
Taktung von Schweißzellen, Handhabung, Vorrichtungswechsel und Prozessstabilität.
Montage
Arbeitsinhalte, Linienbalance, Bereitstellung und ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze.
Qualität
Prüfabläufe, Nacharbeitsschleifen und der Einfluss von Fehlern auf den produktiven Anteil.
Logistik und Intralogistik
Materialbereitstellung, Wege, Bestände und die Vermeidung von Materialmangel an der Linie.
Instandhaltung
Störungshäufigkeit, Reaktionszeiten und der Beitrag zur technischen Verfügbarkeit.
Aussagekräftige Kennzahlen statt Bauchgefühl
Wir arbeiten mit Kennzahlen, die den tatsächlichen Produktivitätszustand abbilden und Verlustzeiten sichtbar machen. Entscheidend ist nicht eine einzelne Zahl, sondern das Zusammenspiel und der Vergleich über Schichten, Linien und Produktmix.
Output je bezahlter Stunde
Verhältnis von produziertem Gutteil-Output zu bezahlten Personalstunden – die zentrale Produktivitätsgröße.
Produktive Anteile
Anteil wertschöpfender Tätigkeit an der Gesamtzeit, abgegrenzt von Neben- und Verlustzeiten.
Verfügbarkeit
Anteil der geplanten Zeit, in der Anlagen tatsächlich produktionsbereit und genutzt sind.
Maschinenlaufzeit und Stillstand
Gegenüberstellung von Laufzeit und Stillstandsgründen als Basis der Engpassbewertung.
Warten und Materialmangel
Zeitanteile, in denen produziert werden könnte, aber Material, Auftrag oder Bereitstellung fehlen.
Nacharbeit
Kapazität, die durch Korrektur fehlerhafter Teile gebunden wird und produktiven Output verdrängt.
Schichtvergleich
Systematischer Vergleich von Früh-, Spät- und Nachtschicht zur Identifikation stabiler Muster.
Bewährte Methoden für belastbare Ergebnisse
Je nach Fragestellung kombinieren wir mehrere methodische Bausteine. Jede Methode lässt sich einzeln oder im Verbund einsetzen – hier gelangen Sie zu den Detailseiten.
Produktivitätsanalyse
Ganzheitliche Aufnahme des Produktivitätszustands mit Kennzahlen, Verlustzeitenstruktur und Engpassbewertung.
Mehr erfahrenREFA-Multimomentstudien
Statistisch abgesicherte Ermittlung von Zeit- und Tätigkeitsanteilen über viele Beobachtungen hinweg.
Mehr erfahrenPersonalbedarfsanalyse
Objektive Ableitung des Personalbedarfs aus Arbeitsinhalten, Auslastung und Kapazitätsszenarien.
Mehr erfahrenAblauf- und Prozessanalyse
Detaillierte Betrachtung von Abläufen, Schnittstellen und Wegen zur Aufdeckung von Reibungsverlusten.
Mehr erfahrenUmsetzungsbegleitung
Unterstützung bei der Priorisierung und Realisierung von Maßnahmen bis zur Wirkungskontrolle.
Mehr erfahrenSo gehen wir vor – Schritt für Schritt
Ein strukturierter Ablauf sorgt dafür, dass Ergebnisse nachvollziehbar, belastbar und im Betrieb akzeptiert sind. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf.
- 01
Fragestellung und Scope
Wir klären Ziel, Untersuchungsbereich und Abgrenzung gemeinsam mit den Verantwortlichen.
- 02
Datenquellen
Vorhandene Betriebs-, Auftrags- und Maschinendaten werden gesichtet und auf Belastbarkeit geprüft.
- 03
Vor-Ort-Beobachtung
Am realen Prozess erfassen wir Abläufe, Zustände und Störungen direkt in der Fertigung.
- 04
Zeit- und Tätigkeitsanalyse
Mit REFA-orientierten Methoden und Multimomentstudien ermitteln wir Zeit- und Tätigkeitsanteile.
- 05
Ursachenklassifikation
Verlustzeiten werden nach Ursachen geordnet, um Ansatzpunkte klar voneinander zu trennen.
- 06
Wirtschaftliche Bewertung
Die Befunde werden wirtschaftlich eingeordnet, um Prioritäten sachlich begründen zu können.
- 07
Ergebnisworkshop
Befunde und Bewertung werden mit dem Team besprochen und gemeinsam validiert.
- 08
Priorisierte Maßnahmen
Zum Abschluss steht ein nachvollziehbar priorisierter Maßnahmenplan mit Verantwortlichkeiten.
Eine typische Projektsituation
Ein Zulieferbetrieb fertigt Varianten in Serie und beobachtet, dass geplante Stückzahlen je Schicht schwanken. Die Ursachen sind unklar, da belastbare Daten zu Verlustzeiten fehlen und Einschätzungen zwischen den Bereichen auseinandergehen.
Wo entstehen die entscheidenden Produktivitätsverluste, wie sind sie strukturiert und welche Ansatzpunkte lohnen sich vorrangig? Zusätzlich soll geprüft werden, ob die Personalbesetzung zum tatsächlichen Arbeitsinhalt passt.
Nach Abstimmung von Scope und Datenquellen erfassen wir den Prozess vor Ort und ermitteln mit Zeit- und Tätigkeitsanalysen die Anteile von Wertschöpfung, Nebenzeiten und Verlusten. Die Befunde werden nach Ursachen geordnet und wirtschaftlich eingeordnet.
Am Ende steht eine transparente Ausgangsbasis: eine nachvollziehbare Verlustzeitenstruktur, eine Bewertung der Engpässe sowie ein priorisierter Maßnahmenplan. Die Beteiligten arbeiten anschließend mit einer gemeinsamen, faktenbasierten Grundlage statt mit Einzelmeinungen.
Anonymisierte, verallgemeinerte Darstellung. Keine realen Namen, Zahlen oder Ergebnisse.
Was Sie am Ende in der Hand haben
Sie erhalten keine Momentaufnahme, sondern eine belastbare Entscheidungsgrundlage. Alle Ergebnisse sind nachvollziehbar hergeleitet und lassen sich im Betrieb weiterverwenden.
Transparente Ausgangsbasis
Ein klares, gemeinsam getragenes Bild des tatsächlichen Produktivitätszustands.
Verlustzeitenstruktur
Eine nach Ursachen geordnete Übersicht, wo und warum Zeit verloren geht.
Engpassbewertung
Eine sachliche Einordnung der begrenzenden Faktoren in Anlagen und Abläufen.
Personal- und Kapazitätsszenarien
Nachvollziehbare Szenarien zur Passung von Personalbesetzung und Arbeitsinhalt.
Realistische Zielkorridore
Erreichbare Zielbereiche statt überzogener Versprechen – belastbar hergeleitet.
Priorisierter Maßnahmenplan
Konkrete Maßnahmen mit Reihenfolge und Verantwortlichkeiten.
Wirkungskontrolle
Ein Rahmen, um die Umsetzung zu verfolgen und Effekte zu überprüfen.
Antworten auf typische Fragen
Die Dauer richtet sich nach Umfang und Komplexität des Untersuchungsbereichs. Ein klar abgegrenzter Scope lässt sich kürzer bearbeiten, mehrere Linien oder Bereiche entsprechend länger. Den zeitlichen Rahmen legen wir vor Beginn gemeinsam fest, damit Aufwand und Ergebnis im Verhältnis stehen.
Hilfreich sind vorhandene Auftrags-, Mengen- und Maschinendaten sowie Informationen zu Schichtmodellen und Besetzung. Wo Daten fehlen oder unsicher sind, ergänzen wir sie durch strukturierte Beobachtung und Zeitaufnahmen vor Ort. Wir arbeiten mit dem, was belastbar verfügbar ist.
Die Analyse zielt auf Prozesse, nicht auf die Bewertung einzelner Personen. Der Betriebsrat wird frühzeitig einbezogen, die Vorgehensweise transparent gemacht und geltende Mitbestimmungs- und Datenschutzanforderungen werden eingehalten. Erhobene Daten werden anonymisiert und ausschließlich für die vereinbarte Fragestellung genutzt.
Benchmarking vergleicht Kennzahlen mit externen Referenzen und sagt selten, warum ein Wert zustande kommt. Unser Ansatz analysiert den realen Prozess vor Ort, deckt Ursachen von Verlustzeiten auf und leitet daraus konkrete Ansatzpunkte ab. Das Ergebnis ist eine handlungsorientierte Grundlage statt eines reinen Vergleichswerts.
Schichtvergleiche und Variantenvielfalt werden bewusst berücksichtigt. Wir erfassen unterschiedliche Schichten und relevante Varianten, damit Streuungen sichtbar werden und nicht ein untypischer Ausschnitt das Bild verzerrt. So lässt sich unterscheiden, was strukturell bedingt ist und was situativ auftritt.
Produktivitätspotenziale bei Automobilzulieferern objektiv bewerten
Verschaffen Sie sich eine faktenbasierte Grundlage für Ihre Entscheidungen – statt auf Einzelmeinungen zu vertrauen. Wir klären mit Ihnen Scope und Fragestellung und zeigen, wie eine belastbare Bewertung in Ihrer Fertigung aussehen kann.